PCB板助焊劑常見狀況及分析

一、焊后PCB板面殘留多板子臟：

1.焊接前未預熱或預熱溫度過低（浸焊時，時間太短）。

2.走板速度太快（FLUX未能充分揮發）。

3.錫爐溫度不夠。

4.錫液中加了防氧化劑或防氧化油造成的。

5.助焊劑涂布太多。

6.元件腳和板孔不成比例（孔太大）使助焊劑上升。

9.FLUX使用過程中，較長時間未添加稀釋劑。

二、 著 火：

1.波峰爐本身沒有風刀，造成助焊劑涂布量過多，預熱時滴到加熱管上。

2.風刀的角度不對（使助焊劑在PCB上涂布不均勻）。

3.PCB上膠條太多，把膠條引燃了。

4.走板速度太快（FLUX未完全揮發，FLUX滴下）或太慢（造成板面熱溫度太高）。

5.工藝問題（PCB板材不好同時發熱管與PCB距離太近）。

三、腐 蝕（元器件發綠，焊點發黑）

1.預熱不充分（預熱溫度低，走板速度快）造成FLUX殘留多，有害物殘留太多）。

2.使用需要清洗的助焊劑，焊完后未清洗或未及時清洗。

四、連電，漏電（絕緣性不好） PCB設計不合理，布線太近等。 PCB阻焊膜質量不好，容易導電。

五、漏焊，虛焊，連焊 FLUX涂布的量太少或不均勻。 部分焊盤或焊腳氧化嚴重。 PCB布線不合理（元零件分布不合理）。 發泡管堵塞，發泡不均勻，造成FLUX在PCB上涂布不均勻。 手浸錫時操作方法不當。 鏈條傾角不合理。 波峰不平。